铸钢车轮生产工艺设计规范
铸钢车轮是一种用于生产铸件的合金类型。在铸钢车轮中，它的设计更为灵活，并在使用的过程中，不仅可以满足不同项目的需求，同时也可以通过选用不同的热处理工艺，从而达到更加的效果。铸钢车轮在使用的过程中，它的工艺设计规范如下：
1.冒口及工艺补贴设计
铸钢车轮冒口一般采用保温冒口，集中放置，为了保证出气顺利、便于补浇，故多采用明冒口。根据铸件结构、尺寸及壁厚，设置工艺补贴，以保证铸钢车轮件实现由远离冒口到冒口的顺序凝固。
2.防裂措施
铸钢车轮内侧圆角处易产生裂纹，为了防止裂纹产生，一般用大圆角过渡，同时放置防裂筋或成型冷铁，铸件内侧的部位和收缩受阻部位放退让材料，减小内圆角处的收缩阻力，防止裂纹的产生。
3.冷铁
铸钢车轮外侧面局部凸起，但位于两冒口之间的部位，放置外冷铁以局部热节。铸件下箱两冒口之间的部位，一般放置外冷铁。
4.出气孔、出气通道
铸钢车轮上箱局部凸起，但不适合放置冒口的部位，放置出气孔;铸件转角处上箱放置出气孔;窗口部位上箱放置出气孔;地坑造型时，下箱加固，硬砂床内设置出气通道。
铸钢车轮生产工艺流程
1.铸钢的熔炼
铸钢必须采用电炉熔炼，主要有电弧炉和感应电炉。根据炉衬材料和所用渣系的不同，义可分为酸性熔炉和碱性熔炉。碳钢和低合金钢可采用任何一种熔炉熔炼，但高合金钢只能采用碱性熔炉熔炼。
2.铸造工艺
铸钢的熔点高，流动性差，钢液易氧化和吸气。同时，其体积收缩率为灰铸铁的2～3倍.因此，铸钢的铸造性能较差，容易产生浇不足、气孔、缩孔、热裂、黏砂、变形等缺陷。为防止上述缺陷的产生，必须在工艺上采取相应措施。
生产铸钢件用型砂应有高的耐火度和抗黏砂性，以及高的强度、透气性和退让性。原砂通常采用颗粒较大、均匀的硅砂;为防止黏砂，型腔表面多涂以耐火度更高的涂料;生产大件时多采用于砂型或水玻璃砂快于铸型。为了提高铸型强度、退让性，型砂中常加入各种添加剂。在浇注系统和冒口的设计上。
由于铸造碳钢倾向逐层凝固，收缩大，因此多采刚顺序凝固原则来设置浇注系统和冒口.以防止缩孔、缩松的出现。一般来说，铸钢件都要设置冒口。冷铁也应用较多。此外，应尽量采用形状简单、截面面积较大的底注式浇注系统，使钢液迅速、平稳地充满铸型。
3.热处理
铸钢的热处理通常为退火或正火。退火主要用于w(C)≥0.35%或结构特别复杂的铸钢件，这类铸件塑性差，铸造应力大，铸件易开裂。正火主要用于w(C)≤0.35%的铸钢件，这类钢件碳含量低，塑性较好，冷却时不易开裂。
