铸钢车轮生产铸造工艺设计特点和流程

发布日期:2021-04-26

铸钢车轮生产工艺设计规范

  铸钢车轮是一种用于生产铸件的合金类型。在铸钢车轮中,它的设计更为灵活,并在使用的过程中,不仅可以满足不同项目的需求,同时也可以通过选用不同的热处理工艺,从而达到更加的效果。铸钢车轮在使用的过程中,它的工艺设计规范如下:

  1.冒口及工艺补贴设计

  铸钢车轮冒口一般采用保温冒口,集中放置,为了保证出气顺利、便于补浇,故多采用明冒口。根据铸件结构、尺寸及壁厚,设置工艺补贴,以保证铸钢车轮件实现由远离冒口到冒口的顺序凝固。

  2.防裂措施

  铸钢车轮内侧圆角处易产生裂纹,为了防止裂纹产生,一般用大圆角过渡,同时放置防裂筋或成型冷铁,铸件内侧的部位和收缩受阻部位放退让材料,减小内圆角处的收缩阻力,防止裂纹的产生。

铸钢车轮生产工艺设计规范

  3.冷铁

  铸钢车轮外侧面局部凸起,但位于两冒口之间的部位,放置外冷铁以局部热节。铸件下箱两冒口之间的部位,一般放置外冷铁。

  4.出气孔、出气通道

  铸钢车轮上箱局部凸起,但不适合放置冒口的部位,放置出气孔;铸件转角处上箱放置出气孔;窗口部位上箱放置出气孔;地坑造型时,下箱加固,硬砂床内设置出气通道。

铸钢车轮生产工艺设计规范

铸钢车轮生产工艺流程

  1.铸钢的熔炼

  铸钢必须采用电炉熔炼,主要有电弧炉和感应电炉。根据炉衬材料和所用渣系的不同,义可分为酸性熔炉和碱性熔炉。碳钢和低合金钢可采用任何一种熔炉熔炼,但高合金钢只能采用碱性熔炉熔炼。

铸钢车轮生产工艺流程

  2.铸造工艺

  铸钢的熔点高,流动性差,钢液易氧化和吸气。同时,其体积收缩率为灰铸铁的2~3倍.因此,铸钢的铸造性能较差,容易产生浇不足、气孔、缩孔、热裂、黏砂、变形等缺陷。为防止上述缺陷的产生,必须在工艺上采取相应措施。

  生产铸钢件用型砂应有高的耐火度和抗黏砂性,以及高的强度、透气性和退让性。原砂通常采用颗粒较大、均匀的硅砂;为防止黏砂,型腔表面多涂以耐火度更高的涂料;生产大件时多采用于砂型或水玻璃砂快于铸型。为了提高铸型强度、退让性,型砂中常加入各种添加剂。在浇注系统和冒口的设计上。

  由于铸造碳钢倾向逐层凝固,收缩大,因此多采刚顺序凝固原则来设置浇注系统和冒口.以防止缩孔、缩松的出现。一般来说,铸钢件都要设置冒口。冷铁也应用较多。此外,应尽量采用形状简单、截面面积较大的底注式浇注系统,使钢液迅速、平稳地充满铸型。

  3.热处理

  铸钢的热处理通常为退火或正火。退火主要用于w(C)≥0.35%或结构特别复杂的铸钢件,这类铸件塑性差,铸造应力大,铸件易开裂。正火主要用于w(C)≤0.35%的铸钢件,这类钢件碳含量低,塑性较好,冷却时不易开裂。

铸钢车轮生产工艺流程

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